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Les dividendes du partenariat avec Daimelr AG
Chez les responsables de l’usine MCA, comme chez les responsables du projet Kangoo, on n’hésite à aucun moment à mettre en exergue les dividendes récoltés de l’accord de partenariat conclu avec Daimler AG en 2010 pour le développement et l’industrialisation conjointe du Nouveau Renault Kangoo et du Mercedes-Benz Citan dans le site de Maubeuge. L’exigence allemande pour un fourgonnette qui mériterait la calsse premium Mercedes aura poussé les équipes de Renault à aller chercher encore plus d’altitude dans leur perfectionnement déjà acquis dans la branche des véhicules utilitaires où, faut-il le rappeler, la marque au losange détient le leadership des ventes sur le marché européen. « L’accord avec Daimler a conduit à la création de groupes de travail réunissant des ingénieurs des deux marques. Ces milliers d’heures d’échanges et de challenges des procédés réciproques ont enrichi et dynamisé les progrès en qualité perçue réalisés sur Nouveau Kangoo, progrès qui profiteront à l’ensemble de la gamme VU de Renault », nous explique-t-on chez Renault.
Le long de notre pélerinage dans l’usine MCA, nous découvrons que le progrès touche notamment l’aspect des points de soudure et des mastics, l’harmonie de la teinte de carrosserie ainsi que le traitement des jeux et affleurements. « Les actions correctrices ont touché différentes étapes du processus de développement de la voiture, de la conception jusqu’à la fabrication », souligne-t-on sur place, non sans préciser que depuis 2012, 400 hommes et femmes de MCA ont été formés à la qualité perçue. Laquelle qualité perçue est prise en compte dès la conception d’un véhicule. A ce niveau précis et décisif, « les ingénieurs anticipent les réglages inhérents aux montages des pièces en usine et cherchent à les éliminer », nous dit-on, justifiant cette manière de faire par « l’objectif de réduire le temps de fabrication et son coût, tout en garantissant un véhicule de qualité ». A titre d’exemple, le dessin de la face avant et l’intégration de la nouvelle identité visuelle ont permis de supprimer certains ajustements et réglages effectués auparavant sur la chaîne de fabrication, expliquent nos interlocuteurs.
Une plus grande harmonie de la teinte de carrosserie
L’usine Renault de Maubeuge est équipée d’une cabine à lumière, acquise en 2012 pour un coût de 300 000€ en 2012). Dans cette cabine, des experts certifiés, capables de différencier des nuances très proches, contrôlent l’harmonie de la couleur entre les pièces de carrosserie. L’environnement y est neutre (murs gris) pour réduire au maximum la pollution visuelle comme les reflets par exemple.
La lumière, son intensité et ses angles d’orientation sont normalisés pour favoriser l’évaluation des experts. Chaque teinte produite en série est testée au moins une fois par semaine. Une fois la carrosserie peinte, des opérateurs vérifient l’absence de grains, de coulures etc… en suivant un parcours de détection défini où « l’œil suit la main ». Pour améliorer la détection d’éventuels défauts, les éclairages ont été remplacés par des néons spécifiques 3 positions.
Amélioration de la qualité perçue des points de soudure
Une carrosserie fait l’objet de plus de 4 000 points de soudure. L’évaluation de la qualité des points de soudure a évolué. A l’approche scientifique « visible » / « non visible », Renault a intégré des critères d’harmonie. Le point de soudure doit être rond, régulier et sa surface lisse pour donner une sensation de qualité, de tenue dans le temps et de robustesse. En changeant la forme des têtes des électrodes, les projections et les éclats de soudure ont nettement diminué.
La tenue des points de soudure est contrôlée selon un plan de surveillance robuste. Chaque point de soudure des pièces prélevées est mesuré avec un ordinateur portable muni de capteurs ultrasons. On déplace le capteur sur le point de soudure et cela donne un spectre électronique qui doit correspondre à un spectre de référence pour être validé. S’il ne correspond pas, le point de soudure est repris et la cause est identifiée pour être corrigée. L’usine de Maubeuge est équipée de cet appareil depuis 2007. 100 % des pièces embouties sont contrôlées par des opérateurs.
Toutes les pièces qui sortent des presses sont contrôlées par des opérateurs. Par ailleurs, pour s’assurer avec une grande précision de la conformité des pièces, un lot de 3 pièces de chaque rafale est transféré en métrologie pour y être contrôlé. Une douzaine de références est mesurée chaque jour au centième de millimètre près. Selon la taille et la complexité de la pièce, il peut y avoir jusqu’à 70 points de mesure répartis sur sa surface.
La gestion de la diversité en phase de montage
Avec 3 modèles (fourgonnette, ludospace et version Z.E.) produits sur la même ligne de fabrication, l’usine MCA gère une très grande diversité. Plus de 500 caisses différentes passent sur la ligne de montage. Sur chacune d’elle, l’opérateur doit monter un lot de pièces spécifiques qui est acheminé en bord de chaîne au moment même où le véhicule passe.Le processus nécessite une parfaite synchronisation.
Les kits de pièces sont préparés en zone logistique selon le flux des véhicules à monter. Un système « anti-erreur » visuel assiste les opérateurs. Une fois validé, chaque kit est livré par chariot automatisé à l’opérateur en bord de chaîne de montage, à la minute près. Ce procédé est un gage de qualité car il met entre les mains de l’opérateur les seules pièces conformes au modèle.
